影响湖北铝型材熔铸的损耗原因有哪些

铝型材的形成是经过熔铸、锻造、挤压而成的。湖北铝型材厂家熔铸需要经历多个步骤，如配料、搅拌、静置、精炼、扒渣等。工业铝型材只有经过这些过程才能形成铝锭、铝棒或其他形状的成品或半成品。而工业铝型材熔铸的过程中会出现不同程度的损耗，影响铝型材熔铸的损耗原因有哪些？

1.能耗损耗

铝熔铸工艺是一个高能耗的过程，需要大量的电力和燃料来维持高温。其中电力消耗占了总能耗的57%，燃料消耗占总能耗的43%。燃料主要包括焦炭、煤和液化气等，这些燃料的价格和供应稳定性都会影响铝熔铸的成本和效益。此外，在铝熔铸过程中，还需要使用大量的冷却水来控制温度，这也会造成一定的能耗损耗。

2.原料损耗

铝型材的生产需要用到铝锭、氢氧化铝、融化剂等原材料，这些原材料在铝熔铸过程中也会有一定损耗。先是铝锭的损耗，由于铝锭在熔融过程中会发生氧化和溶解等反应，因此会有一定的损耗率。其次是氢氧化铝的损耗，氢氧化铝常常被用作铝熔炼的助剂，但这种氢氧化铝在熔融过程中也会被分解和蒸发，从而导致浪费。

3.人力资源损耗

铝型材的生产需要大量的人力资源，包括熔铸工人、操作工人、质检员等。这些人力资源的养护和管理也会产生成本。另外，在铝熔铸中，也需要特别注意操作工人的职业健康和安全，避免因操作不当而造成人员伤亡和财产损失。

4.塑性损耗

铝熔铸过程中，铝液在熔融状态下具有良好的流动性，但在凝固过程中会发生一定程度的塑性损失。这种损耗主要表现为凝固时产生的缩孔、气孔和夹杂物，这些缺陷会降低铝型材的物理和力学性能，从而影响铝型材的质量和市场竞争力。

综上所述，铝型材铝熔铸中的损耗主要来源于能耗、原料、人力资源和塑性损耗等方面。为了降低这些损耗，需要采取多种技术和管理措施，在熔铸过程中尽可能地降低能耗，减少原料的浪费，合理分配人力资源，优化工艺流程和加强质量控制，提高铝型材的生产效率和质量水平，以满足市场需求和环保要求。

如何减少工业铝型材铝熔铸中的损耗：

1、降低熔铸铝的途径，减少不必要的熔铸步骤，减少铝液长时间存于混合炉里面;减少铝液与氧气的接触时间，因为铝液和氧气接触的时间越久，氧化烧损越大，损耗越大。

2、选择正确的精炼剂，让渣铝充分分离，减少扒渣过程中带出的多余铝液。

3、把控扒渣时的操作过程，防止铝液被带出，可降低混合炉的扒渣坡度，让铝渣可顺利被扒出。

4、严格按照铝型材生产工艺要求操作，尽可能将流槽内的铝液推入模具内，减少次品铝的产生。

5、对已经产生的次品铝进行回收，可进行废料再次操作，减少不必要的损耗。

6、合理规划生产时间，既能保证生产的质量，又能够节约在生产过程中的损耗。